Sampere diseña y fabrica vajillas para los chefs de cualquier parte del mundo y para todos aquellos que valoran una vajilla original, de calidad y realizada con el mimo de un artesano que ama su profesión y está empeñado en darla a conocer, por eso tiene siempre abierto su taller de cerámica, en el que se puede ver todo el proceso de producción totalmente artesanal.

Sus colecciones tienen una inspiración muy mediterránea. Emplea la tecnología y la informática para diseñar sus prototipos, pero también para buscar nuevas vías de sostenibilidad: «… siempre procuramos reciclar durante todo el proceso de producción del taller: vigilando desde los materiales que entran hasta el empaquetado»

Diego Sampere nos cuenta su proceso de fabricación

Preparación del gres. Para la fabricación de nuestras vajillas, seleccionamos un gres de máxima calidad. Trabajamos tanto con gres líquido como sólido y, el proceso de preparación es diferente según sea uno u otro. Para el líquido, lo mezclamos con agua hasta conseguir la densidad ideal.
Por su parte, el gres sólido lo pasamos por una extrusora para homogeneizar el cuerpo y eliminar las partículas de aire. 

Moldeado. Nuestra cerámica se moldea de 2 formas diferentes dependiendo del tipo de pieza: A través de un torno automático llamado Steck o mediante moldes de colada.
La mayoría de las piezas circulares se hacen a través de la máquina de Steck. Por el contrario, todas las piezas que no tienen formas circulares, los fabricamos a través de moldes de colada, hechos de yeso por nosotros mismos, en otra zona del taller.

Pulido & esponjado. Cuando el gres se ha secado hasta el punto que se llama estado “cuero», pulimos el exceso de gres de los bordes a mano y alisamos las asperezas. Esto le da a nuestras piezas un acabado suave y también ayuda a que el esmalte se adhiera consistentemente.

Secado y primera hornada. Una vez pulidas, las piezas deben secarse completamente antes de entrar por primera vez al horno. Este proceso de secado varía dependiendo del clima: en los meses de verano, en un día las piezas pueden estar secas, mientras que en los días de invierno necesitan varios días. 
Posteriormente hacemos una primera hornada, llamada bizcochado, a 1.000 ºC, para eliminar la humedad residual, endurecer el producto, hacerlo más poroso y prepararlo para la fase de esmaltado.

Esmaltado. Una vez que sacamos las piezas de la hornada de bizcocho, ya están listas para ser esmaltadas. Sumergimos cada pieza cuidadosamente en el esmalte y limpiamos las bases con una esponja. Una vez que el esmalte está seco, cargamos las piezas de nuevo en el horno para la cocción final.

Hornada de esmalte. Cocemos la cerámica en nuestro horno de gas a una temperatura de 1.260ºC (mucho más alta que la hornada de bizcocho).
La cocción a una temperatura tan alta consigue una superficie vitrificada y da como resultado piezas únicas y muy resistentes.
Cada pieza de cerámica está en el horno unas 48h. en total sumando el tiempo de las dos hornadas.

Alisado. Una vez que están frías las piezas ya esmaltadas, realizamos un proceso de lijado para eliminar cualquier aspereza que pueda quedar y asegurar un acabado perfecto.

Control de calidad y empaquetado. Por último, cuando la cerámica está suave y limpia, hacemos el control de calidad pieza a pieza y lo empaquetamos para el envío. Para conseguir reducir residuos, reutilizamos cajas de cartón trituradas y otros materiales de embalaje sostenibles para proteger los pedidos en el proceso de empaquetado.

Fotografía: Alejandro Moneo y Meritxell Arjalaguer